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　　化工企業(yè)是耗能大戶。如何使有限的資源發(fā)揮更大效用，是化工行業(yè)所關(guān)注的焦點(diǎn)，也是昊源人一直追求的目標(biāo)。昊源化工在水、煤、汽等方面做了一些有益探索，付諸實(shí)踐，取得了巨大的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。
　　1、優(yōu)化工藝，深挖潛力
　　工藝節(jié)能是化工生產(chǎn)最有潛力之一。昊源把節(jié)約資源放在日常管理中，把節(jié)約意識宣傳到每個(gè)員工心中，增加循環(huán)使用，以減少資源浪費(fèi)，經(jīng)濟(jì)效益明顯。
　　通過同行業(yè)觀摩和借鑒，企業(yè)先后增上兩套低壓甲醇生產(chǎn)裝置，不僅降低了生產(chǎn)系統(tǒng)阻力，節(jié)約電能，凈化工藝氣質(zhì)，還提高了甲醇產(chǎn)量。同時(shí)淘汰傳統(tǒng)、落后的銅洗生產(chǎn)工藝，減少電解銅、醋酸等物料消耗，減輕了冰機(jī)負(fù)荷，降低了合成氨單位電耗和設(shè)備維修費(fèi)用。到目前初步形成了高、中、低甲醇生產(chǎn)裝置，即高壓醇烷化、中壓聯(lián)醇、中壓醇烷化和低壓甲醇。
　　提高廢氣回收利用率，減少有效氣體損失。昊源先后對氨罐釋放氣體、氨合成釋放氣體和嗎啉釋放氣體以及系統(tǒng)排污氣體進(jìn)行回收和利用。氨是由氫氣和氮?dú)馔ㄟ^高壓、高溫，借助催化劑進(jìn)行合成的復(fù)合氣體。其中有效氣體是氫氣，除了前工段生產(chǎn)供應(yīng)外，如何提高氫氣回收，對合成氨生產(chǎn)至關(guān)重要。公司先后投入和增上膜提氫一套、PSA變壓吸附提氫兩套和氨回收一套，對釋放氣體中的氨和氫氣進(jìn)行洗滌和提出。通過洗滌，把氣體中氨含量降到最低?；厥盏蜐舛鹊陌彼且环N可利用資源，作為水處理和變換崗位調(diào)節(jié)水質(zhì)的一種手段。高純度的氫氣則通過管線進(jìn)入生產(chǎn)系統(tǒng)重新用于生產(chǎn)。而含有高濃度甲烷的廢氣又是“三混爐”燃源之一，有利于提高鍋爐爐溫和產(chǎn)汽量。同時(shí)，公司注重合成氨生產(chǎn)系統(tǒng)各崗位排污氣體集中回收工作，經(jīng)油水分離后的氣體重新返回生產(chǎn)系統(tǒng)。
　　加強(qiáng)生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)部循環(huán)使用，減少跑冒滴漏，特別是脫硫液、碳丙等生產(chǎn)物料消耗。在保證凈化氣體的同時(shí)，對日常排污設(shè)置了回收管線進(jìn)行回收。對出系統(tǒng)的氣體進(jìn)行洗滌，降低了氣體帶出量。當(dāng)回收的物料達(dá)到一定濃度時(shí)，再經(jīng)泵打入系統(tǒng)重新利用。提高物料利用率，減少了對水體污染和污水處理成本。
　　2、科學(xué)管理，綜合利用
　　水資源作為人類賴以生存條件之一，也是化工企業(yè)持續(xù)生產(chǎn)一個(gè)重要條件。昊源化工十分注重節(jié)約每一滴水，從細(xì)節(jié)著手，減少一次水損失，增加循環(huán)利用率。從生產(chǎn)，使用，到回收各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行嚴(yán)格管理。水處理是化工生產(chǎn)脫鹽水的主要源頭，水質(zhì)的好壞直接影響鍋爐產(chǎn)汽量和汽機(jī)安全運(yùn)行。深井水經(jīng)砂濾器初步處理和生產(chǎn)工藝調(diào)控，除去水中的雜質(zhì)、二氧化碳含量和鈣、鎂等離子，經(jīng)水泵加壓供生產(chǎn)使用。從水質(zhì)分析數(shù)據(jù)來控制變換和循環(huán)水系統(tǒng)補(bǔ)水和排污量，避免盲目補(bǔ)水和排水。在每個(gè)集水器設(shè)置了液位計(jì)，便于崗位操作人員觀察和調(diào)節(jié)。同時(shí)把尿素解析廢液經(jīng)降溫處理作為部分循環(huán)水崗位補(bǔ)水來源，提高水資源利用率。
　　蒸汽是化工生產(chǎn)所必須的一種資源。既是化工原料，又是交換熱源。蒸汽分級，綜合使用是昊源在日常生產(chǎn)管理中效果顯著。經(jīng)變換、變脫等崗位換熱器后的脫鹽水，再進(jìn)入除氧器進(jìn)一步加熱除氧，經(jīng)給水泵加壓進(jìn)入鍋爐系統(tǒng)，由水變成4.5MPa高壓蒸汽。通過汽輪機(jī)減壓或背壓1.25MPa壓力蒸汽外界使用。汽輪機(jī)既可發(fā)電，供生產(chǎn)使用，又可達(dá)到蒸汽減壓目的。
　　而生產(chǎn)崗位在使用蒸汽時(shí)，十分注重節(jié)約。在眾多設(shè)備需要加熱或換熱時(shí)，除設(shè)備和管線保溫外，操作人員參照氣體分析數(shù)據(jù)或相關(guān)溫度參數(shù)，通過自調(diào)閥進(jìn)行調(diào)控生產(chǎn)工藝，以免造成蒸汽浪費(fèi)。使用后的蒸汽冷凝液，大部分則通過管線回到集水罐，經(jīng)給水泵加壓后供造氣、吹風(fēng)氣和變換等崗位繼續(xù)使用。
　　3、轉(zhuǎn)變觀念，銳意進(jìn)取
　　煤炭是化工生產(chǎn)所必備的資源。為進(jìn)一步節(jié)能降耗，降低生產(chǎn)成本，公司轉(zhuǎn)變了用煤觀念——塊煤和煙煤（簡稱“兩煤”）。昊源目前采取固定式間歇制氣工藝，對煤質(zhì)要求十分苛刻，主要消耗煤種是無煙塊煤。塊煤對控制造氣爐況、保證供氣和優(yōu)化氣質(zhì)等十分有利。但隨著煤炭資源日趨緊張，煤炭供應(yīng)壓力很大，給生產(chǎn)帶來巨大挑戰(zhàn)。必須轉(zhuǎn)變用煤觀念——摻燒型煤（即煤球和煤棒）。公司領(lǐng)導(dǎo)通過觀摩和學(xué)習(xí)，決定增上型煤生產(chǎn)線，改變現(xiàn)狀。把壓碎的煤仔和煤沫添加粘合劑通過攪拌、擠壓、烘干變成可使用的煤球和煤棒。剛初生產(chǎn)的型煤無從下手，不知摻燒比例。多了影響后工段供氣，少了達(dá)不到經(jīng)濟(jì)效益。生產(chǎn)科室和車間技術(shù)人員研究成立專門攻克小組，克服了帶出物多、爐況不穩(wěn)和供氣差等不利因素，與工藝調(diào)整相結(jié)合進(jìn)行單爐和分批試燒。到目前為止，已有兩套型煤生產(chǎn)線，日燒型煤1120t，給企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
　　而“三混爐”出現(xiàn)改變了以煙煤為主，鍋爐產(chǎn)汽的能源模式。三混爐主要以工業(yè)廢氣、摻燒爐渣和少量煙煤為燃料進(jìn)行混合式燃燒生產(chǎn)高壓蒸汽，主要供生產(chǎn)系統(tǒng)和背壓機(jī)組使用。目前，其余鍋爐均采用爐渣與煙煤摻燒方式進(jìn)行生產(chǎn)。
　　4、節(jié)能改造，不斷創(chuàng)新
　　氣體降溫一直是化工企業(yè)所極力解決的問題之一，尤其是化工夏季生產(chǎn)一大挑戰(zhàn)。每當(dāng)夏季到來，會因天氣熱造成壓縮機(jī)打氣量差、產(chǎn)量低、消耗高一個(gè)怪圈。除了加強(qiáng)涼水塔布水、反洗冷卻器、吹除壓縮機(jī)氣缸外，還增上溴化鋰裝置，降低了壓縮機(jī)一進(jìn)氣體溫度，提高了壓縮機(jī)打氣量，改善了夏季生產(chǎn)瓶頸。同時(shí)對壓縮機(jī)部分部件，如氣缸、活門等進(jìn)行技術(shù)改造，提高了單機(jī)出力率。
　　此外，昊源對生產(chǎn)系統(tǒng)部分機(jī)泵增設(shè)變頻控制，節(jié)能泵投入，冷渣機(jī)投運(yùn)以及DCS控制系統(tǒng)推廣，實(shí)時(shí)監(jiān)控生產(chǎn)運(yùn)行情況，降低了合成氨單位能耗，提高了企業(yè)生產(chǎn)自動化水平，減少了員工勞動量。
　　目前，昊源化工在資源綜合利用上處于初級和摸索階段。在追求企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益和社會效益最大化的同時(shí)，資源循環(huán)利用和節(jié)能降耗上將永無止境。